Budowa nowego magazynu to nie tylko wybór hali, regałów i urządzeń transportowych. O wydajności obiektu decyduje przede wszystkim to, czy jego układ, wyposażenie oraz system zarządzania zostały zaplanowane jako elementy jednego procesu. Jeżeli każda z tych decyzji jest podejmowana oddzielnie, magazyn może już od dnia uruchomienia generować zbędne przejazdy, zatory i dodatkowe koszty. Jak przygotować spójny plan, który uwzględnia zarówno aktualne potrzeby firmy, jak i jej dalszy rozwój?
Magazyn zaczyna się wcześniej niż budowa
Magazyn rzadko zaczyna się od ustawienia regałów, wyznaczenia doków przeładunkowych i zakupu terminali mobilnych. W dobrze przygotowanym projekcie punkt wyjścia stanowi analiza tego, jak przedsiębiorstwo obecnie pracuje oraz jak jego działalność może wyglądać za kilka lat. Dopiero na tej podstawie można określić, ile miejsca potrzeba na przyjęcie dostaw, jak duża powinna być strefa składowania, gdzie zaplanować kompletację oraz ile przestrzeni przeznaczyć na pakowanie, wysyłkę i buforowanie towaru. Znaczenie mają również planowana liczba pracowników, rodzaj wykorzystywanych urządzeń transportowych, struktura asortymentu i przewidywane natężenie operacji. Jeden z najczęstszych błędów polega na traktowaniu projektu magazynu, doboru wyposażenia i systemu informatycznego jako trzech niezależnych decyzji. Najpierw powstaje układ hali, później kupowane są regały i wózki, a dopiero na końcu pojawia się pytanie, w jaki sposób pracą całego obiektu będzie sterował WMS.
Taka kolejność często prowadzi do kosztownych kompromisów. Trasy kompletacji okazują się zbyt długie, powierzchnie buforowe za małe, stanowiska pracy niewygodne, a część procesów wymaga ręcznych obejść, ponieważ nie została uwzględniona na etapie projektowania. Dlatego już od początku należy planować nie tylko przestrzeń, ale również sposób sterowania przepływem towaru.
Najpierw dane, potem koncepcja
Projektowanie magazynu od zera powinno rozpoczynać się od analizy danych operacyjnych. Pierwszym krokiem jest określenie wielkości i struktury przepływów po stronie przyjęć. Trzeba sprawdzić między innymi:
- ile dostaw dociera do magazynu w ciągu dnia, tygodnia i miesiąca,
- ile palet, kartonów lub innych jednostek zawierają dostawy,
- jak wiele indeksów znajduje się w pojedynczym przyjęciu,
- jak wygląda kontrola ilościowa i jakościowa,
- ile czasu zajmuje rozładunek oraz rejestracja towaru,
- czy produkty wymagają dodatkowego etykietowania, przepakowania lub kontroli partii.
Po stronie wyjścia należy przeanalizować liczbę zamówień, linii zamówień i wydawanych sztuk. Istotne są także powtarzalność indeksów, struktura zamówień, sposób kompletacji, wymagania dotyczące pakowania oraz rytm wysyłek i załadunków.
Kolejny obszar stanowią zapasy. Należy ustalić liczbę SKU, ich rotację, wymagane warunki składowania, udział palet i drobnicy, sezonowość sprzedaży oraz zapotrzebowanie na pola odkładcze. Jeżeli rozważana jest automatyzacja, konieczne jest również określenie, które strumienie towarów są wystarczająco regularne, aby można było obsługiwać je automatycznie.
Dopiero na podstawie takich danych zaczyna wyłaniać się rzeczywisty obraz przyszłego magazynu. Inaczej projektuje się obiekt obsługujący duże, powtarzalne wysyłki paletowe, inaczej centrum e-commerce realizujące tysiące niewielkich zamówień, a jeszcze inaczej magazyn produktów wymagających kontroli partii, dat ważności, numerów seryjnych lub określonych warunków przechowywania.
Analiza danych pozwala przewidzieć, gdzie pojawi się największe obciążenie oraz które strefy powinny mieć dodatkowy zapas wydajności. Dzięki temu koncepcja magazynu nie powstaje na podstawie założeń lub intuicji, lecz wynika z rzeczywistych potrzeb operacyjnych.
Układ hali jako mapa przepływu
Gdy wiadomo już, w jaki sposób towar będzie trafiał do magazynu i jak będzie go opuszczał, można rozpocząć projektowanie układu funkcjonalnego. Strefy rozładunku, przyjęcia, kontroli, składowania, kompletacji, pakowania, wysyłki i załadunku nie powinny być rozmieszczane przypadkowo.
Każdy dodatkowy metr pokonywany przez operatora lub urządzenie transportowe przekłada się na czas pracy i koszt operacji. W skali pojedynczego zadania różnica może wydawać się niewielka, ale po przemnożeniu przez setki lub tysiące operacji dziennie zaczyna mieć istotny wpływ na wydajność całego obiektu.
Jeżeli strefa kompletacji znajduje się zbyt daleko od pakowania, pracownicy codziennie tracą czas na niepotrzebny transport. Gdy strefa przyjęcia jest za mała, dostarczany towar zaczyna zajmować ciągi komunikacyjne albo miejsca przeznaczone do innych czynności. Zbyt mały bufor wysyłkowy może natomiast powodować spiętrzenie gotowych zamówień przed planowanymi odbiorami przez przewoźników.
Projekt powinien uwzględniać również możliwość występowania kolizji między różnymi strumieniami. Drogi towaru przyjmowanego nie powinny niepotrzebnie przecinać się z trasami produktów kierowanych do wysyłki. Ruch pieszy należy oddzielić od pracy wózków tam, gdzie jest to możliwe, a stanowiska kontroli i pakowania umieścić w miejscach odpowiadających naturalnemu przebiegowi procesu.
Dobry układ hali nie polega wyłącznie na maksymalnym wykorzystaniu każdego metra kwadratowego. Jego celem jest takie zorganizowanie przestrzeni, aby towary, pracownicy i urządzenia poruszały się możliwie krótko, logicznie i bez zakłóceń. Niekiedy pozostawienie dodatkowej przestrzeni buforowej może przynieść większą korzyść niż ustawienie kolejnego rzędu regałów.
Wyposażenie musi wynikać z procesu
Regały, wózki, pojemniki, przenośniki, sortery i automatyczne systemy składowania nie powinny być dobierane wyłącznie na podstawie dostępności lub oferty konkretnego producenta. Każdy element wyposażenia musi odpowiadać zaprojektowanemu procesowi oraz charakterystyce obsługiwanego towaru.
Jeżeli zamówienia składają się głównie z drobnych produktów i wielu pozycji, znaczenia nabiera sposób organizacji kompletacji. Konieczne może być umożliwienie pracy na kilku zamówieniach podczas jednej trasy, zastosowanie wózków z pojemnikami, regałów półkowych, antresoli lub systemów wspomagających szybkie przekazywanie produktów do pakowania.
W magazynach zdominowanych przez pełne palety ważniejsze będą pojemność składowania, dostępność miejsc pobrania oraz wydajność operacji transportowych i załadunkowych. Innych rozwiązań wymaga także obsługa towarów ponadgabarytowych, produktów wrażliwych, artykułów o ograniczonej trwałości lub materiałów podlegających dodatkowym wymaganiom bezpieczeństwa.
Na tym etapie należy obliczyć między innymi:
- wymaganą powierzchnię magazynową,
- liczbę miejsc paletowych lub pojemnikowych,
- wielkość powierzchni buforowych,
- czasy cykli transportowych,
- przepustowość poszczególnych stref,
- pracochłonność operacji,
- liczbę potrzebnych pracowników i urządzeń,
- wydajność w godzinach oraz okresach szczytowych.
Bez takich obliczeń magazyn może prezentować się dobrze na wizualizacji, ale nie poradzić sobie z rzeczywistym obciążeniem. Szczególnym zagrożeniem jest projektowanie wyłącznie pod średnie wolumeny. Jeżeli obiekt ma obsługiwać sezonowe wzrosty sprzedaży, promocje lub zwiększone dostawy, jego kluczowe strefy muszą być przygotowane na chwilowe przeciążenia.
Wyposażenie powinno również umożliwiać późniejszą rozbudowę. Modułowe regały, dodatkowe miejsce na przenośniki czy możliwość rozszerzenia stanowisk pakowania pozwalają rozwijać magazyn bez konieczności gruntownej przebudowy całego obiektu.
Program do magazynu jako element projektu
System WMS powinien być uwzględniony już na etapie projektowania magazynu, a nie dopiero po wyborze wyposażenia. To właśnie oprogramowanie będzie zarządzało przyjęciem, odkładaniem, uzupełnianiem zapasu, kompletacją, kontrolą, pakowaniem i wysyłką.
System może wskazywać operatorowi właściwą lokalizację, wybierać partię towaru, przydzielać zadania, ustalać ich kolejność, dobierać jednostkę wysyłkową i prowadzić pracownika po zoptymalizowanej ścieżce kompletacji. Odpowiada również za rejestrowanie wykonanych operacji i przekazywanie danych do innych systemów działających w przedsiębiorstwie.
Dlatego program do magazynu musi być dopasowany do planowanego sposobu pracy. Jeżeli projekt zakłada kompletację falową, obsługę wielu zamówień podczas jednej trasy albo automatyczne uzupełnianie stref pobrań, system powinien wspierać takie scenariusze. Gdy w magazynie będą wykorzystywane przenośniki, sortery, roboty lub urządzenia automatycznego składowania, WMS musi umożliwiać integrację z tymi rozwiązaniami.
Jednocześnie system nie powinien wyłącznie odwzorowywać przyjętych założeń. Jego wdrożenie może pomóc usprawnić procesy jeszcze przed uruchomieniem magazynu. Analiza reguł odkładania, strategii kompletacji, sposobu uzupełniania zapasu czy zarządzania priorytetami może ujawnić problemy, których nie widać na samym planie hali.
W podejściu Logifact WMS jest częścią szerszego planu operacyjnego. Łączy ludzi, urządzenia, strefy magazynowe, automatykę i systemy biznesowe w jeden spójny mechanizm. Dzięki temu magazyn nie jest jedynie przestrzenią wypełnioną wyposażeniem, ale kontrolowanym środowiskiem, w którym każda operacja jest rejestrowana i realizowana zgodnie z określonymi regułami.
Ważne jest również zaplanowanie integracji. System magazynowy powinien wymieniać dane z ERP, TMS, platformą e-commerce, systemami kurierskimi, automatyką oraz narzędziami raportowymi. Jeżeli zakres i kierunek przepływu informacji zostaną określone odpowiednio wcześnie, można uniknąć późniejszego ręcznego przepisywania danych oraz tworzenia dodatkowych obejść.
Sprawdź ofertę programów do magazynu na https://logifact.pl/oferta/projektowanie-magazynu/.
Plan na dziś i na kolejne lata
Magazyn budowany od zera nie powinien być projektowany wyłącznie pod bieżący wolumen operacji. Jest to inwestycja długoterminowa, dlatego plan powinien uwzględniać prognozowany wzrost sprzedaży, nowe kanały dystrybucji, zwiększenie liczby SKU, sezonowość oraz możliwe zmiany w sposobie obsługi klientów.
Znaczenie ma również dostępność pracowników. Proces, który obecnie można realizować manualnie, za kilka lat może stać się zbyt kosztowny lub trudny do obsadzenia. Warto więc przewidzieć możliwość późniejszej integracji z przenośnikami, sorterami, robotami mobilnymi albo automatycznymi systemami składowania.
Nie oznacza to, że całą automatykę trzeba kupować już na początku. Ważne jest jednak pozostawienie przestrzeni, odpowiedniej infrastruktury i możliwości integracyjnych. Brak miejsca na przyszłą linię transportową, niewłaściwie rozmieszczone strefy albo zamknięta architektura systemu mogą znacznie zwiększyć koszty późniejszej modernizacji.
Plan rozwoju powinien uwzględniać przynajmniej kilka scenariuszy. Warto sprawdzić, jak magazyn poradzi sobie przy wzroście liczby zamówień o 30, 50 lub 100%, uruchomieniu nowego kanału sprzedaży albo rozszerzeniu asortymentu. Pozwala to zidentyfikować elementy, które jako pierwsze mogą stać się ograniczeniem.
Najlepszy projekt magazynu to taki, w którym układ hali, wyposażenie i system WMS wzajemnie się uzupełniają. Projekt określa, jak powinien przepływać towar. Wyposażenie umożliwia realizację tego przepływu, a oprogramowanie steruje pracą ludzi i urządzeń, dbając o poprawność danych, jakość oraz wydajność procesów.
Dopiero połączenie tych trzech obszarów pozwala stworzyć magazyn, który nie tylko dobrze wygląda na etapie uruchomienia, ale także stabilnie działa wraz ze wzrostem przedsiębiorstwa. Spójny plan ogranicza ryzyko kosztownych zmian, pozwala efektywnie wykorzystywać dostępną przestrzeń i przygotowuje organizację do dalszej automatyzacji.
Artykuł sponsorowany
